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Ölnebelabscheidung + Klimatisierung + Wärmerückgewinnung: Systemkombination schafft größeren Mehrwert für Maschinenbearbeitungswerkstätten

Die Werkzeugmaschinenbearbeitung ist ein Kernprozess der modernen Fertigungsindustrie und findet breite Anwendung in den Bereichen Maschinenbau, Automobilindustrie und Luft- und Raumfahrt. Durch die kontinuierliche Weiterentwicklung der Gerätepolitik zeigt sich eine deutliche Erholung des Sektors. Bemerkenswert ist, dass die bei der Metallbearbeitung entstehenden Ölnebelverschmutzungen zu einem entscheidenden Hemmnis für die Modernisierung der Branche geworden sind.
Bei der Metallbearbeitung wie Fräsen, Drehen, Bohren und Schleifen entstehen bei der Bearbeitung mit Hochgeschwindigkeits-CNC-Maschinen Schnitttemperaturen von 500-1000 ℃. Um die Bearbeitungsqualität zu gewährleisten, verdampft eine große Menge wasserlöslicher Kühlschmierstoffe unter der Einwirkung hoher Temperaturen und bildet einen Ölnebel von 0,1-10 μm. Dieser enthält nicht nur Grundbestandteile wie dimerisierte Fettsäuren, sondern es können auch krebserregende Stoffe wie Benzopyren (krebserregend der Klasse I) und polychlorierte Biphenyle (PCB) entstehen, die irreversible Schäden an den Atemwegen der Bediener verursachen können. Gleichzeitig haben die Ölnebelpartikel eine hohe Adhäsion und setzen sich an der Außenseite der Werkzeugmaschinen und auf Wärmetauschern ab, wodurch der Wärmewiderstand erhöht und die Lebensdauer der Geräte verkürzt wird. Langfristig können Störungen der elektrischen und Maschinensteuerungssysteme in der Werkstatt auftreten.

Projekt Hintergrund
Kundenfokus: Maschinenwerkstätte eines führenden Unternehmens im Bereich der Elektromobilität;
Geräteumfang: 59 CNC-Maschinencluster, die mit wasserlöslichen Kühlschmierstoffen gekühlt werden;
Produktionsumgebungsanforderungen: Konstante Temperatur 22℃ ±3℃, konstante Luftfeuchtigkeit 45-75％RH;
Herausforderungen & Anforderungen: Die vorhandene Ölnebelabsaugung ist nicht ausreichend effizient. Es muss eine Ölnebelreinigungs- und Klimatisierungsanlage entworfen werden, die sowohl die Anforderungen der Werkstatt an die Ölnebelreinigung und die Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle erfüllt, als auch die Emissionsgrenzwerte einhält und die relevanten Vorschriften zum Arbeitsschutz und Umweltschutz erfüllt.

Megaunity Lösung
1、Zentralisierte Ölnebelreinigungssystem: Hochwirksame Reinigung durch mehrstufige Filterung, gereinigte Luft wird über Wärmetauscher der Klimaanlage abgeführt; Die zentrale Konstruktion reduziert redundante Gerätekonfigurationen und senkt die anfänglichen Investitions- und Wartungskosten.
2、Intelligente Umgebungskontrolle: Integriertes Wärmerückgewinnungssystem und neue Lüftungsanlagen zur präzisen Regelung der Temperaturschwankungen in der Werkstatt.
3、Digitale Instandhaltung: Über das Fbox-IoT-Modul wird eine Fernüberwachung und Fehlerfrüherkennung ermöglicht, wodurch die Effizienz der Instandhaltung verbessert wird.
4、Energieoptimiertes Design: An den Abluftöffnungen der Maschinen werden Zyklonabscheider angebracht, um den Verlust von Kühlschmierstoffen zu reduzieren und Kosten zu sparen.

Highlights der Lösung
Hocheffiziente Ölnebelreinigung und stabile Klimakontrolle in der Werkstatt, ultraniedrige Emissionen;
Reduzierung des Gesamtenergieverbrauchs durch Wärmerückgewinnung und intelligente Steuerung, Verbesserung der Zuverlässigkeit der Geräte;
Die digitale Managementplattform bietet Echtzeitdaten für die Werkstattwartung und optimiert die Effizienz der Produktionsverwaltung.

Projektgalerie

In High-End-Fertigungsumgebungen wie der Präzisionsbearbeitung von Elektrofahrzeugen löst Megaunity durch die Integration von Ölnebelreinigung, Temperatur- und Feuchtigkeitsregelung und intelligenter Instandhaltung nicht nur die Probleme der Schadstoffkontrolle in traditionellen Werkstätten, sondern ermöglicht auch eine Energieeffizienzoptimierung und eine koordinierte Verbesserung des Produktionsmanagements, um Unternehmen dabei zu unterstützen, in der neuen Runde des industriellen Wandels eine Vorreiterrolle einzunehmen.

Luftsystemdienstleister für industrielle Produktionsumgebungen

Tel：400-860-5288

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