Die Schweißrauche in der Schweißmontagehalle von Automobilen sind ein entscheidender Engpass, der sowohl die Produktionseffizienz als auch die Gesundheit der Mitarbeiter beeinträchtigt. Das Renovierungsprojekt der alten Halle wird zudem durch Probleme wie "keine Produktionsunterbrechung" und die komplexe Verknüpfung von Alt- und Neuanlagen zusätzlich erschwert. Ein Automobilwerk musste das rauchabsaugende Prozesssystem in der alten Schweißmontagehalle modernisieren, um die Serienproduktion zweier neuer Fahrzeugmodelle zu ermöglichen. Dank der umfassenden Erfahrung des Unternehmens Suzhou Megaunity Air Systems Co., Ltd. in Renovierungsprojekten sowie seiner Fähigkeit zur vollständigen Projektabwicklung gelang es, den Systemaufbau innerhalb kurzer Zeit abzuschließen – ohne die bestehenden Produktionslinien zu beeinträchtigen und unter strengsten Bauauflagen. Dadurch konnten nicht nur die Rauchprobleme gelöst, sondern auch die fristgerechte Serienproduktion der neuen Fahrzeugmodelle gewährleistet werden.
Projekthintergrund: Schwierigkeiten bei der Modernisierung treffen auf zentrale Anforderungen.
Als Teil des Altwerk-Upgrade-Projekts muss die diesmalige Rauchgasanlage nicht nur den grundlegenden Anforderungen der Rauch- und Staubreinigung gerecht werden, sondern auch mehrere Herausforderungen bei der Modernisierung meistern – wobei sich die zentralen Anforderungen auf vier wesentliche Dimensionen konzentrieren:
1. Umweltmanagement + Anpassung und Anschluss:
Es ist erforderlich, die beim Schweißen entstehenden Rauch- und Staubpartikel sowie schädliche Gase, die Metalle wie Mangan und Chrom enthalten, effizient zu sammeln, um sicherzustellen, dass die Luftqualität den "Beruflichen Grenzwerten für gesundheitsgefährdende Faktoren in Industrieanlagen" entspricht. Gleichzeitig ist das bestehende Belüftungssystem bereits tief in die Produktionslinie integriert; daher müssen bei der Modernisierung nahtlose Anschlüsse zwischen alten und neuen Anlagen erreicht werden, wobei während des gesamten Prozesses die reguläre Produktion der bestehenden Linie nicht beeinträchtigt werden darf. Dies erfordert äußerst hohe Anforderungen an die Kompatibilität der Lösung sowie an die Präzision der Bauarbeiten.
2. Enger Zeitplan + eingeschränkte Bauarbeiten:
Das Projekt muss genau mit dem Serienproduktionsplan des neuen Fahrzeugmodells übereinstimmen; innerhalb von 1 Monat nach Vertragsunterzeichnung müssen die Ausführungspläne (einschließlich Berechnungsunterlagen) fertiggestellt sein. Noch entscheidender ist, dass während der Bauphase in bestimmten Bereichen der Werkstatt weiterhin parallel gearbeitet werden muss – zudem sind Höhenarbeiten erforderlich. Daher kann nur während nächtlicher oder wochenendlicher Produktionspausen gebaut werden. Dies stellt eine enorme Herausforderung für die kontinuierliche Durchführung der Arbeiten dar, da das gesamte System innerhalb eines äußerst engen Zeitfensters errichtet werden muss.
3. Kostenoptimierung + strenge Qualitätskontrolle:
Die gesamte Prozesskette muss „fehlerfrei“ sein – die Ausführungsplanung sowie alle Geräte und Materialien müssen einwandfrei sein, die Bauqualität muss den nationalen Abnahmestandards entsprechen, und die Installation der Luftkanäle muss den "Qualitätsprüfnormen für Schweiß- und Lüftungskanäle sowie für Klimaanlagen" entsprechen. Gleichzeitig verlangt der Kunde eine maximale Kostenkontrolle, weshalb die vorhandenen Anlagen sinnvoll weitergenutzt werden müssen.
Megaunity-Lösung: Durchbruch in allen Prozessschritten, präzise Anpassung an die Modernisierungsanforderungen
Angesichts der zentralen Herausforderungen bei der Sanierung alter Werkstätten – „schwierige Anbindung, Bauzeitbeschränkungen, knappe Kosten“ – löst Megaunity mit dem Modell „Ganzheitlicher Generalunternehmer + maßgeschneiderte Lösungsansätze“ sämtliche Hürden von der Planung über die Ausführung bis hin zur Übergabe und adressiert dabei insbesondere die entscheidenden Probleme der Modernisierung:
1. Präzise Luftstromorganisation: Lösung der Mängel des ursprünglichen Systems, Kostensenkung und Effizienzsteigerung
Das ursprüngliche Lüftungssystem der Werkstatt wies Probleme wie unsachgemäß installierte Zuluftöffnungen und eine hohe Gefahr von Luftkurzschlüssen auf; zudem führten die verteilten Staubentstehungsstellen zu einer geringen Abzugseffizienz. Megaunity hat in Anlehnung an die Werkstattanordnung und die spezifischen Staubentstehungsmerkmale ein optimiertes Luftstromkonzept entwickelt:
1. Einführung des Modells „Mehrstufige differenzierte Erfassung + zentrale hocheffiziente Aufbereitung“: Für die jeweilige Staubmenge an den verschiedenen Schweißplätzen sind spezielle Absaughauben (z. B. Seitenabsaughauben, Deckenabsaughauben) vorgesehen, kombiniert mit einer lokalen Umfeldgestaltung, um sicherzustellen, dass die Erfassungseffizienz des Rauchs und Staubes ≥95 % beträgt und eine Ausbreitung in andere Bereiche verhindert wird.
2. Optimierung der Rohrleitungsführung: Durch strömungsmechanische Simulationen werden Rohrbiegungen und Widerstände reduziert, wobei ein "Kurzstrecken-Design" eingesetzt wird, um den Materialverbrauch sowie den Luftwiderstandsenergieverbrauch zu senken – und das bei gleichzeitiger Gewährleistung der Rauchabführungseffizienz und gleichzeitiger Reduzierung der Rohrkosten.
2. Koordination von alten und neuen Geräten: Deutliche Kostensenkung für Kunden
Um den Anforderungen der Kunden hinsichtlich der Kostenkontrolle gerecht zu werden, hat Megaunity eine umfassende Bewertung der bestehenden Entstaubungsanlagen durchgeführt und schließlich 17 funktionsfähige Entstaubungsgeräte wiederverwendet, während lediglich 6 neue modular aufgebaute integrierte Entstaubungsanlagen des Modells CFME6VLX1 hinzugefügt wurden – damit wurde die optimale Kombination aus "Wiederverwendung alter Geräte + Ergänzung durch neue Geräte" erreicht.
1. Wiederverwendung von Altgeräten: Durch umfassende Überholung der bestehenden Anlagen, Filterwechsel und Modernisierung des Steuerungssystems wird sichergestellt, dass sie den Luftmengen- und Druckanforderungen des neuen Systems entsprechen und Ressourcenverschwendung vermieden wird.
2. Aufladen neuer Geräte: Das modulare Staubabscheidegerät Megaunity CFME6VLX1 verfügt über hocheffiziente Filterpatronen (Filtergenauigkeit bis 0,3 μm, Filtrationseffizienz ≥ 99,9 %) sowie verschleißfesten und wartungsfreundlichen Eigenschaften. Zudem ist es mit den bestehenden Rohrleitungsschnittstellen kompatibel, sodass eine einfache Integration in das System ohne zusätzliche Umbauten möglich ist – was die Bauzeit weiter verkürzt.
3. Intelligente Steuerungssysteme: Realisierung von „Bedarfsanpassung + Energieeinsparung und Kostenreduzierung“
Das Projekt ist mit mehreren intelligenten Steuerungssystemen ausgestattet, die von "passiver Rauchableitung" auf "aktive Anpassung" umgestellt wurden und so den langfristigen Energieeinsparungsbedarf des Kunden bei Wartung und Betrieb erfüllen:
1. Intelligente Steuerungssystem für Rauch- und Staubkonzentration: Echtzeitüberwachung der Rauch- und Staubkonzentration an den einzelnen Arbeitsplätzen, automatische Anpassung der Luftmenge der entsprechenden Absaughauben – bei niedriger Konzentration wird die Luftmenge reduziert, um unnötigen Energieverbrauch zu vermeiden;
2. Linienabschnittssteuerungssystem: Durch die Einteilung der Steuerbereiche nach Schweißlinien kann das Absaugsystem für den jeweiligen Bereich einzeln ein- und ausgeschaltet werden, was ideal für Produktionsumgebungen mit Teilbereichen in der Werkstatt ist.
3. Zentrales Steuerungssystem: Die Integration aller Gerätebetriebsdaten ermöglicht die Unterstützung von Fernüberwachung, Fehlerwarnungen und der Abfrage historischer Daten. Später können Wartungspersonal Parameter in Echtzeit über Computer oder Mobilgeräte anpassen, wodurch sich der Arbeitsaufwand vor Ort verringert.
4. Schwierige Bauarbeiten entlang des gesamten Prozesses: Gewährleistung der Lieferung unter anspruchsvollen Bedingungen
Angesichts der Bauauflagen „Nur Nacht- bzw. Wochenendarbeiten, überlappende Höhenarbeiten, keine Beeinträchtigung der bestehenden Produktionslinien“ hat Megaunity ein spezielles Bauplan festgelegt:
1. Fortschrittskontrolle: Teilen Sie die einzelnen Arbeitsschritte „Design – Materialbeschaffung – Überholung von Altgeräten – Installation – Inbetriebnahme“ auf und gliedern Sie die Bauaufgaben bis hin zu jedem nächtlichen bzw. wochenendlichen Zeitfenster. Halten Sie wöchentlich Koordinierungstreffen ab, um vor Ort auftretende Probleme zu lösen und sicherzustellen, dass es zu keinen zeitlichen Verzögerungen kommt.
2. Bauarbeiter-Schutz: Für Höhenarbeiten wird eine spezielle Schutzplattform errichtet, und in Bereichen mit kreuzenden Arbeiten werden physische Trennungen sowie Warnschilder angebracht, um Konflikte mit der regulären Produktion im Werk zu vermeiden.
3. Schnelle Debugging-Schulung: Nach Abschluss der Systeminstallation werden die Einzel- und Vernetzungsabnahmen während der Produktionspausen durchgeführt. Gleichzeitig erhalten die Kundenbediener eine Schulung nach dem Prinzip „Theorie plus praktische Anwendung“, um sicherzustellen, dass das System unmittelbar nach Übergabe einsatzbereit ist.
5. After-Sales-Service und Notfallversorgung: Unterbrechungsfreier Betrieb der Produktionslinie
Angesichts der Notwendigkeit, den Produktionsbetrieb in der Werkstatt nicht zu unterbrechen, sind in allen kritischen Systembereichen Notfall-Bypass-Leitungen vorgesehen: Während der Wartung kann auf eine Ersatzleitung umgeschaltet werden, um sicherzustellen, dass die Rauchabfuhr in der Werkstatt ohne Unterbrechung funktioniert. Gleichzeitig bieten wir eine 2-jährige Garantie und nutzen die Megaunity-Fernüberwachungsplattform, um den Betriebszustand der Geräte in Echtzeit zu überwachen, frühzeitig auf Störungen hinzuweisen und Ausfallzeiten bei Wartung und Instandhaltung zu reduzieren.
Als umfassender Dienstleister für industrielle Umgebungen sowie Energieeinsparung und Emissionsreduzierung hat Megaunity seit vielen Jahren tief in der Luftreinigung tätig gearbeitet und bereits zahlreichen Branchen wie Automobil, Lithiumbatterien und Halbleiter hochwertige Abgasbehandlungs- und Prozesslüftungslösungen bereitgestellt. In Zukunft wird Megaunity weiterhin von technologischen Innovationen angetrieben sein, um maßgeschneiderte, effiziente, energieeffiziente, sichere und kostengünstige Umweltlösungen für noch mehr Unternehmen zu entwickeln – und damit die grüne Modernisierung der Industrie sowie die Erreichung der "Doppel-Kohlenstoff"-Ziele zu unterstützen.
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